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裂解设备工艺流程

低耗能环保废旧裂解设备工艺流程：

　　总流程：将破碎好的废料，放入到井式裂解炉反应釜内，经过加温使进化，气化后经过冷凝器进行冷却，先变成粗单体，粗单体再通过冷却精馏塔变成纯净的有机玻璃单体。

　　达到的效果：电阻加热后，通过设置在加热腔内的温度传感器控制裂解温度，根据设备规格不同，每个周期的时长不一样，一个周期结束后停止加热，自动机械排渣。其初始MMA纯度可达95%以上，常压加料和排渣稳定的工作环境，裂解速度快，节约时间和生产成本。避免材料碳化，产品纯度高，产率高。

　　无需电磁加热，不损伤炉胆，使炉子的使用寿命大大增加，并且节能环保加热功率只是市面上大多数产品的一半。目前客户公司都已获得环保局生产批文。

烃类裂解炉的概念及分类

石油裂解过程是将分子大、小不同的饱和烃裂解成小分子不饱和烃的过程。

   烃类裂解反应特点：裂解反应是强烈

   吸热反应；反应温度高；停留时间短；烃分压要低。进行裂解反应的设备称为烃类裂解炉。因此，裂解反应必须不断

地在炉内加热，所以裂解炉是裂解过程中的核心设备。

    裂解原料大致分为两类：一类为气态烃，如、炼厂气和油田气中的、丙烷、丁烷等轻质烷烃；另一类

为液态烃，如轻油、柴油、减压油等。烃类经裂解后产生乙烯、丁二烯、和芳烃等产

品，这些烯烃和芳烃是合成橡胶、合成塑料和合成纤维以及各种有机化工产品的主要原料。

       我国从六十年代以来，石油化学工业发展迅速，建立了以烃类裂解为中心的石油化学工业。裂解时由于所用原料性质不同，所需大量热童的提供也不同，因此，烃类裂解炉炉型繁多。生产技术较成熟的，

    工业上已有：蓄热炉、砂子炉和管式裂解炉等。其中管式裂解炉具有设备比较简单、连续生产、动力消耗小，裂解气

质好，便于大型化等特点。所以目前世界乙烯生产中占有很重要地位，我国发展烃类裂解也以管式裂解炉为主。

乙烯裂解炉的机制

乙烯裂解炉的机制

　　来自具有高饱和度或高氢含量的烃原料的有用烯烃如乙烯或的初级裂化反应基本上取决于反应温度和时间，并确定较高的反应温度或炉出口温度。二级反应包括一个反应的产物，因为它们是通过分子组合形成的，它们受反应中分子之间的距离影响，换句话说，受烃的分压影响。对于裂化系统，我们将烃和稀释蒸汽的混合物的压力称为总压力(即，性能压力)，并且烃的分压是混合物中烃的压力。 

　　高烃分压降低乙烯选择性，因此对于给定的原料，降低稀释比(稀释的蒸汽/烃)或增加炉出口压力以降低乙烯产率。由于通过一次反应裂解产生乙烯和，因此不受这种影响。因此，可以通过改变稀释蒸汽比和压力来改变/乙烯比，但实际上，这些变量就像烃进料。流量保持不变。因此，产品产量分布的控制主要通过改变COT或炉出口温度来实现。裂解反应始于烃分子**，形成或，这是一种不稳定的化学***。这些自由基引发了一系列其他反应。

　　二级反应以许多不同的方式存在，包括通过初级反应产生的烯烃。种增强反应是典型的例子，通过一级反应产生的烯烃脱氢，通过缩合反应形成大的稳定分子如环烯烃。芳烃也是次要反应。当反应物转化率或裂解深度低时，二次反应不是很重要，因为一级反应烯烃浓度低，因此分压低，一级反应转化率高，伴随着较高温度和烯烃偏压力，两次。反应变得重要，并且除了降解所需的烯烃产物之外，二次反应终导致焦炭的形成。不同的原料在相同的裂化条件下得到不同的乙烯产率。通常，原料具有较高的氢含量和较高的乙烯产率。例如，比产生更多的乙烯，反过来产生比AGO更多的乙烯。

亚克力电磁裂解炉的特点和整体效益

亚克力电磁裂解炉特征：

　　- 节能：加热达96%，比和煤炭利用率高40%-60%;

　　- 快速预热：在相同条件下，与传统加热方式相比，个锅预热时间缩短了5个小时;

　　- 超快速加热：1小时600°C升温，加热速度超快，持续恒温;

　　- 技术稳定性：自主研发电磁加热器，具有泄漏，缺相，欠压等智能保护;

　　- 延长使用寿命：定制加热材料，耐高温，不变形，经久耐用;

　　- 的温度控制：涡流瞬态反应，金属自加热，放电质量可自由调节;

　　- 环保低碳：符合***节能减排政策，无粉尘，雾，无***排放;

亚克力电磁裂解炉整体效益：

　　1.直观的节能效果：

　　以30KW塑料电磁熔炉为例，每8小时可节省228元，每天可节省684元，每月可节省20520元，每年可节省246,240元;

　　2，隐藏的好处

　　1，在相同条件下，预热时间缩短1 / 2~2 / 3，提高了生产效率;

　　2.多种自动保护功能，减少各种安全事故的发生频率;

　　3，智能温控可调，有效控制放电质量